Thợ máy làm công việc bảo trì
(1) Hỏng hóc các bộ phận cơ khí và hỏng hóc cơ khí
Sự mất khả năng làm việc của máy móc được gọi là hỏng hóc, và sự mất khả năng làm việc xác định của các bộ phận máy móc được gọi là hỏng hóc. Lỗi cơ học và hỏng hóc linh kiện là không thể tách rời. Các hư hỏng do các chi tiết bị hỏng do biến dạng, đứt gãy, ăn mòn,… của các chi tiết do hao mòn thông thường hoặc do biến đổi lý hóa, các hư hỏng đó còn được gọi là hư hỏng tự nhiên.
1. Độ mòn của các bộ phận
Mòn là dạng hư hỏng chủ yếu và phổ biến nhất của thành phần.
2. Biến dạng của các bộ phận
Trong quá trình làm việc của máy, hiện tượng kích thước và hình dạng của các chi tiết bị thay đổi do tác dụng lực gọi là hiện tượng biến dạng. Biến dạng của kim loại bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo.
3. Vỡ các bộ phận
Dưới tác dụng của ngoại lực, đầu tiên các bộ phận chịu biến dạng đàn hồi. Khi ứng suất do tải trọng gây ra vượt quá giới hạn đàn hồi và tiếp tục tăng, vật liệu có thể bị biến dạng dẻo, và cuối cùng xảy ra đứt gãy khi ứng suất vượt quá giới hạn bền.
4. Ăn mòn
Sự bong tróc dạng điểm trên bề mặt của chi tiết dưới tác dụng của ứng suất tiếp xúc theo chu kỳ được gọi là ăn mòn rỗ do mỏi; Sự phá hủy bề mặt kim loại do tác dụng hóa học và điện hóa của môi trường xung quanh gây ra được gọi là sự ăn mòn; bề mặt chi tiết sinh kim dưới tác dụng của sự thay đổi nhiệt độ và môi chất. Các lỗ giống như lỗ mở rộng liên tục được gọi là cavitations. Rỗ do mỏi, ăn mòn và xâm thực được gọi chung là xói mòn.
(2) Phương pháp loại bỏ (sửa chữa) lỗi cơ học
Việc loại bỏ các hư hỏng do con người gây ra chủ yếu đạt được bằng cách nâng cao chất lượng sử dụng, nhân viên quản lý và bảo trì và tăng cường tinh thần trách nhiệm. Đối với những hư hỏng tự nhiên, chỉ có thể đạt được bằng các phương pháp điều chỉnh và sửa chữa. Thông thường, có các phương pháp sau:
1. Phương pháp sửa chữa chính để khôi phục tính chất hợp tác xã.
(1) Phương pháp điều chỉnh
Nói chung, điều chỉnh độ chặt của bu lông hoặc điều chỉnh độ dày của miếng đệm được sử dụng để khôi phục mối quan hệ ăn khớp ban đầu của các bộ phận ăn khớp. Khi sửa chữa, các chi tiết ăn khớp không được gia công (hoặc chỉ cạo) mà chỉ sử dụng phương pháp tăng gioăng hoặc điều chỉnh độ dày của gioăng. Đưa nó trở lại chỗ trống ban đầu.
(2) Phương pháp kích thước sửa chữa
Trong quá trình sửa chữa, phần đắt tiền hơn của ống nối được gia công để khôi phục hình dạng của nó và đồng thời thu được kích thước mới, sau đó một phần khác của ống nối bị mòn sẽ được loại bỏ và thay thế bằng một cái mới phù hợp với phần được gia công. Các bộ phận, sao cho khe hở phù hợp của phụ kiện được khôi phục về khe hở ban đầu, chẳng hạn như sửa chữa trục và thay thế ống lót ổ trục, sửa chữa ống lót xi lanh và thay thế pít-tông, v.v ... Phương pháp sửa chữa này cần tính đến khả năng của kết cấu. gia công các chi tiết và độ bền cơ học cho phép của các chi tiết sau khi sửa chữa. Trên cơ sở này, số lượng sửa chữa nên được tăng lên càng nhiều càng tốt; mặt khác, để thuận tiện cho việc cung cấp phụ tùng thay thế, kích thước sửa chữa cần được tiêu chuẩn hóa.
(3) Phương pháp bộ phận bổ sung (phương pháp bộ phận bổ sung)
Trong phương pháp này, từng bộ phận của khớp nối được xử lý và tạo hình, và việc giảm đường kính hoặc doa hợp lý được đưa ra cho một trong các bộ phận, sau đó một ống lót có cùng vật liệu hoặc chất lượng cao hơn được thêm vào nó, và nó được ép vào nó với một sự can thiệp. Hoặc bắt vít hoặc hàn vào chi tiết ban đầu, sau đó được gia công theo kích thước phù hợp để các đặc tính ăn khớp đạt yêu cầu.
2. Phương pháp sửa chữa để khôi phục cả bản chất của sự phù hợp và hình dạng và kích thước của các bộ phận
(1) Phương pháp hàn sửa chữa
Hàn kim loại là sử dụng sự khuếch tán và kết nối giữa các nguyên tử để kết hợp chắc chắn các mối hàn kim loại đã tách rời thành một tổng thể. Theo các thiết bị hàn khác nhau, hàn bao gồm hàn khí và hàn điện, vv Nhiều bộ phận bị gãy và mòn hầu hết đã được sửa chữa và làm nổi. Để sửa chữa, một số bộ phận được quay và nối đất sau khi hàn để khôi phục lại hình dạng và kích thước ban đầu.
(2) Phương pháp đúc lại
Sau khi hợp kim babbitt của ổ trượt bị mòn đến mức giới hạn, hợp kim dư bị nóng chảy đi, và quá trình đúc lại hợp kim babbitt mới được gọi là phương pháp đúc thay thế. Bằng cách này, tiêu chuẩn hoạt động của ổ trục trơn cũ có thể được khôi phục hoàn toàn.
(3) Phương pháp mạ điện (phủ chổi, sơn phủ điện)
Mạ điện là quá trình xảy ra phản ứng điện hóa khi cho dòng điện một chiều chạy qua bình điện phân để nhận ra sự lắng đọng của kim loại trên bề mặt chi tiết được mạ.
(4) Phun và hàn phun
Phun là phun các phần tử vật liệu nóng chảy lên bề mặt các chi tiết thô đã được chuẩn bị sẵn bằng luồng khí tốc độ cao để tạo thành một lớp liên kết cơ học tương đối chắc chắn.
Quá trình hàn phun được phát triển trên cơ sở của quá trình phun. Nó làm nóng chảy lại lớp đã phun để thu được một lớp phủ có đặc tính bề mặt tương tự trên bề mặt của bộ phận.
(5) Liên kết và phương pháp liên kết
Liên kết là một quá trình sửa chữa sử dụng kết hợp các lực hóa học, vật lý và cơ học giữa chất kết dính và các bộ phận để liên kết các bộ phận hoặc sửa chữa các vết nứt, lỗ, mòn và các khuyết tật khác của bộ phận.
(6) Các tính năng và ứng dụng của công nghệ cắm không ngừng
một. Cắm ống thẳng và thùng chứa: liên kết nguyên khối, phương pháp dán; phương pháp cố định; phương pháp hỗ trợ áp lực
b. Phương pháp cắm mặt bích
(3) Tháo, lắp ráp, vệ sinh và kiểm tra máy móc
1. Cơ khí tháo rời
(1) Chuẩn bị trước khi tháo rời
một. Nơi làm việc phải rộng rãi, sáng sủa, bằng phẳng và sạch sẽ.
b. Các công cụ tháo dỡ được chuẩn bị và các thông số kỹ thuật phù hợp.
c. Chuẩn bị băng ghế, bồn riêng, thùng phuy dầu, ... để đặt các bộ phận theo các mục đích khác nhau
(2) Nguyên tắc cơ bản của tháo rời cơ khí
một. Theo mô hình và thông tin liên quan, các đặc điểm cấu trúc và mối quan hệ lắp ráp có thể được hiểu rõ ràng, sau đó có thể xác định phương pháp và các bước tháo gỡ và tháo gỡ.
b. Lựa chọn chính xác dụng cụ và thiết bị. Khi việc phân hủy gặp khó khăn, trước hết hãy tìm hiểu nguyên nhân và có phương pháp giải quyết phù hợp. Không được phép đập phá để tránh hư hỏng các bộ phận và dụng cụ. .
c. Khi tháo rời các bộ phận hoặc cụm lắp ráp có chỉ dẫn và nhãn hiệu cụ thể, phải đánh dấu rõ ràng hướng và nhãn hiệu, nếu bị mất dấu hiệu thì phải đánh dấu lại.
d. Để tránh hư hỏng hoặc mất mát các bộ phận đã tháo dỡ, chúng nên được cất giữ riêng theo kích thước và độ chính xác của các bộ phận, đặt theo thứ tự tháo rời và các bộ phận chính xác quan trọng cần được cất giữ đặc biệt để bảo quản an toàn.
e. Các bu lông, đai ốc, ... đã tháo ra cần được đặt lại vị trí cũ mà không ảnh hưởng đến việc sửa chữa, tránh thất thoát và thuận tiện cho việc lắp ráp.
f. Có thể tháo rời khi cần thiết, và có thể đánh giá rằng tình trạng tốt mà không cần tháo rời. Một mặt có thể tiết kiệm thời gian và sức lao động, mặt khác tránh được hư hỏng trong quá trình tháo, lắp và giảm độ chính xác của việc lắp ráp các bộ phận. Tuy nhiên, phải tháo rời các bộ phận cần thiết. Không dễ xảy ra sự cố, cẩu thả khiến chất lượng sửa chữa không được đảm bảo.
2. Cơ khí lắp ráp
Quá trình lắp ráp cơ khí là một mắt xích quan trọng quyết định chất lượng sửa chữa cơ khí nên phải thực hiện:
(1) Bản thân các bộ phận được lắp ráp phải đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật quy định, và bất kỳ bộ phận nào không đủ tiêu chuẩn sẽ không thể lắp ráp được. Bộ phận này phải được kiểm tra nghiêm ngặt trước khi lắp ráp.
(2) Phương pháp đối sánh chính xác phải được lựa chọn để đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác đối sánh. Phần lớn công việc trong sửa chữa cơ khí là khôi phục độ chính xác ăn khớp của các bộ phận khớp lẫn nhau và các phương pháp như khớp, sửa chữa và điều chỉnh có thể được sử dụng để đáp ứng yêu cầu này. Ảnh hưởng của sự giãn nở nhiệt phải được xem xét đối với khe hở của ống nối. Đối với các phụ kiện làm bằng vật liệu có hệ số giãn nở khác nhau, khi nhiệt độ môi trường trong quá trình lắp ráp khác biệt đáng kể so với nhiệt độ trong quá trình vận hành, thì sự thay đổi khe hở dẫn đến phải được bù đắp.
(3) Phân tích và kiểm tra độ chính xác của chuỗi kích thước lắp ráp và đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác thông qua việc khớp và điều chỉnh.
(4) Nguyên tắc xử lý trình tự lắp ráp của các bộ phận là: đầu tiên bên trong và sau đó bên ngoài, khó trước tiên và sau đó dễ dàng, đầu tiên chính xác và sau đó chung chung.
(5) Lựa chọn phương pháp lắp ráp và thiết bị, dụng cụ lắp ráp thích hợp.
(6) Chú ý đến việc làm sạch và bôi trơn các bộ phận. Các bộ phận đã lắp ráp trước tiên phải được làm sạch kỹ lưỡng. Đối với các bộ phận chuyển động và lắp ghép, nên bôi chất bôi trơn sạch đáp ứng các yêu cầu làm việc lên bề mặt chuyển động tương đối.
(7) Chú ý đến niêm phong trong quá trình lắp ráp để ngăn chặn "ba rò rỉ". Để sử dụng cấu trúc niêm phong được chỉ định và vật liệu làm kín, không thể sử dụng các chất thay thế tùy ý. Chú ý đến chất lượng và độ sạch của bề mặt làm kín. Chú ý đến phương pháp lắp ráp và độ kín lắp ráp của phớt, và phớt tĩnh có thể được niêm phong bằng chất làm kín thích hợp.
(8) Chú ý đến các yêu cầu lắp ráp của thiết bị khóa và tuân thủ các quy định về an toàn.
(9) Chú ý kiểm tra chất lượng các liên kết trung gian của lắp ráp.
3. Làm sạch và kiểm tra cơ học
(1) Làm sạch cơ học
1. Tẩy vết dầu
Vết dầu là sự kết dính của dầu mỡ và bụi, rỉ sét,… không tan vào nước mà thành các chất hữu cơ. Ngoài cách khử nhiễm cơ học, nó còn có thể được khử bằng phương pháp hóa học hoặc điện hóa.
(1) Phương pháp tẩy dầu mỡ hóa học:
1. Tẩy dầu mỡ bằng dung môi hữu cơ: Các dung môi hữu cơ thường được sử dụng là xăng, dầu hỏa, dầu diesel, axeton, v.v.
2. Dung dịch kiềm để tẩy dầu: chẳng hạn như xút, natri cacbonat, natri silicat, natri photphat, v.v ... Tăng nhiệt độ dung dịch và khuấy trong quá trình làm sạch có thể tăng tốc độ tẩy dầu mỡ.
Nói chung, nó có thể được làm nóng đến khoảng 80 độ. Sau khi giặt, cần xả lại bằng nước nóng và làm khô bằng khí nén.
(2) Phương pháp tẩy dầu bằng điện hóa: Phương pháp sử dụng sự khuấy cơ học và tác động bong tróc của bọt khí tạo ra bởi hai điện cực trong quá trình điện phân để loại bỏ dầu trên bề mặt các bộ phận được gọi là phương pháp tẩy dầu bằng điện hóa. Phương pháp này có ưu điểm là tốc độ cao, hiệu quả cao và tẩy dầu mỡ triệt để.
(2) Kiểm tra cơ học
Nội dung thanh tra như sau:
Kiểm tra 1 phần
Bao gồm việc kiểm tra độ chính xác hình học của các bộ phận, chẳng hạn như kích thước và hình dạng của các bộ phận; việc kiểm tra chất lượng bề mặt của các bộ phận: như độ nhám bề mặt, hư hỏng bề mặt và các khuyết tật khác; kiểm tra đặc tính cơ học của các bộ phận: chẳng hạn như độ bền, độ cứng và độ cân bằng của các bộ phận, Độ cứng của lò xo, v.v ...; kiểm tra các khuyết tật tiềm ẩn của các bộ phận: chẳng hạn như lỗ rỗng, xỉ, vết nứt nhỏ, v.v.
2 Kiểm tra lắp ráp
Chẳng hạn như vị trí tương đối của các bộ phận và các bộ phận, khe hở hoặc sự can thiệp của các phụ kiện; sự cân bằng giữa các trục song song, độ đồng trục giữa trục trước và trục sau, v.v.
3 Kiểm tra toàn bộ máy
Kiểm tra toàn bộ máy là kiểm tra tình trạng kỹ thuật của toàn bộ máy. Bao gồm khả năng làm việc của máy, công suất và hiệu suất kinh tế, v.v., các phương pháp kiểm tra như sau:
Phương pháp kiểm tra: Phương pháp này đơn giản, khả thi và được sử dụng rộng rãi để kiểm tra và đánh giá chỉ bằng cách nhìn, sờ và nghe. Nó có thể được chia thành:
(1) Phương pháp kiểm tra bằng mắt thường: Các hư hỏng bề mặt của các bộ phận như gồ ghề, rãnh, nứt, trầy xước, bong tróc (bong tróc), đứt gãy, cũng như biến dạng lớn và rõ ràng của các bộ phận, mài mòn nghiêm trọng, ủ bề mặt và mài mòn, v.v. tất cả bằng mắt thường hoặc với sự hỗ trợ của kính lúp. Đã xác nhận quan sát. Ngoài ra còn có các vết nứt trên màng sơn của các khớp nối cứng, sự lệch khớp nối đàn hồi, các vết nứt trên màng sơn của các mối nối ren và phớt đinh tán,… cũng có thể nhận biết được bằng cách kiểm tra bằng mắt.
(2) Phương pháp gõ: Đối với các vết nứt không rõ ràng của các bộ phận vỏ, sự kết hợp của hợp kim chịu lực và gạch dưới cùng, v.v., chất lượng có thể được đánh giá qua bộ gõ nghe âm thanh giòn hoặc khàn.
(3) Phương pháp so sánh: so sánh các bộ phận đạt tiêu chuẩn mới với các bộ phận đã được kiểm tra để xác định tình trạng kỹ thuật của bộ phận được kiểm tra. Chẳng hạn như chiều dài tự do của lò xo, chiều dài của xích, chất lượng của ổ lăn, v.v.
Phương pháp đo B: Sau khi các bộ phận bị mòn hoặc biến dạng, kích thước và hình dạng sẽ thay đổi, hoặc tính năng kỹ thuật (như độ đàn hồi) sẽ giảm do mỏi. Nó có thể được đo lường bằng các công cụ, dụng cụ đo lường và so sánh với tiêu chuẩn cho phép để xác định xem có nên tiếp tục sử dụng hay phải sửa chữa, loại bỏ. Ví dụ, phép đo khe hở ổ lăn, phép đo độ tăng nhiệt, phép đo độ mòn bánh răng, phép đo độ đàn hồi của lò xo, v.v.
Phương pháp phát hiện: Việc phát hiện các khuyết tật tiềm ẩn của các bộ phận, đặc biệt là các khuyết tật nhỏ của các bộ phận quan trọng, có ý nghĩa to lớn để đảm bảo chất lượng sửa chữa và an toàn sử dụng, phải được tiến hành cẩn thận. Chủ yếu có các phương pháp sau:
(1) Phương pháp hiển thị thâm nhập: Nhúng các bộ phận đã làm sạch trong dầu hỏa hoặc dầu diesel một lúc, lấy ra và lau khô bề mặt, rắc một lớp bột tan, sau đó dùng búa nhỏ gõ vào bề mặt không hoạt động của bộ phận, Nếu các bộ phận có vết nứt Khi rung động làm cho dầu ngâm trong vết nứt thấm ra, bột talc tại vết nứt có các vết vạch màu vàng.
(2) Phương pháp hiển thị huỳnh quang: trước tiên rửa bề mặt của bộ phận được kiểm tra, làm nóng trước bằng đèn cực tím trong 10 phút, để bề mặt của phôi có màu tím sẫm khi quan sát dưới đèn cực tím, sau đó bôi đều màn hình huỳnh quang. chất lỏng trên bề mặt làm việc của bộ phận, Có thể hiển thị dấu vết khuyết tật màu vàng xanh.
(3) Phương pháp phát hiện khuyết tật: kiểm tra hạt từ tính, kiểm tra bằng siêu âm, kiểm tra bằng tia phóng xạ. Nó chủ yếu được sử dụng để đo các khuyết tật bên trong của các bộ phận và chất lượng của mối hàn.
(4) Cân bằng của rôto
1. Các loại mất cân bằng rôto
(1) Mất cân bằng tĩnh: Trọng lượng không cân bằng trên rôto có thể được tích hợp thành lực ly tâm chỉ tạo ra một lực ly tâm khi rôto quay và có thể được xác định ở trạng thái tĩnh, được gọi là lực không cân bằng tĩnh.
(2) Cân bằng động: Nếu tổng hợp được hai quả nặng không cân bằng có kích thước bằng nhau, ngược chiều, nhưng không cùng đường kính trên rôto thì rôto có thể cân bằng ở trạng thái tĩnh, nhưng nó sẽ tạo ra một trọng lượng không cân bằng khi luân phiên. Một cặp lực cân bằng, không thể xác định được ở trạng thái tĩnh mà chỉ có thể xác định được ở trạng thái động, gọi là lực không cân bằng động.
(3) Không cân bằng khuấy trộn: Nếu có cả mất cân bằng tĩnh và động trên rôto, nó được gọi là mất cân bằng trộn.
2. Sự cân bằng của rôto
Để loại bỏ lực hoặc cặp lực không cân bằng trên rôto, phải đo vị trí và kích thước của khối lượng không cân bằng, sau đó thử cân bằng nó. Quá trình hoạt động này được gọi là cân bằng rôto. Nói chung, nó có thể được chia thành cân bằng tĩnh và cân bằng động.
(1) Cân bằng tĩnh: Phương pháp trong đó khối lượng không cân bằng và hướng của rôto có thể được đo trong điều kiện tĩnh, và trọng lượng của rôto có thể được loại bỏ bằng cách giảm trọng lượng hoặc tăng trọng lượng, để cân bằng rôto, được gọi là cân bằng tĩnh.
(2) Cân bằng động: Vị trí của khối lượng không cân bằng của rôto chỉ có thể được xác định trong các điều kiện động, và vị trí và kích thước của khối lượng cân bằng cần được xác định. Phương pháp tìm cân bằng này được gọi là cân bằng động. Cân bằng động không chỉ có thể loại bỏ cặp lực không cân bằng động mà còn loại bỏ lực ly tâm không cân bằng tĩnh, vì vậy nó có thể được sử dụng để tìm sự cân bằng của các rôto hình trụ và hình nón khác nhau.
(5) Kiểm tra tổng thể thiết bị
Kiểm tra tổng thể thiết bị là đánh giá chất lượng toàn diện sau khi thiết bị cơ khí được sửa chữa, là một mắt xích quan trọng để đảm bảo thiết bị cơ khí hoạt động tốt, an toàn và tin cậy sau khi xuất xưởng. Việc kiểm tra tổng thể bao gồm các bước như chạy thử không tải, chạy thử có tải và kiểm tra sau chạy thử. Các thử nghiệm áp suất và thử nghiệm độ nén cũng được yêu cầu đối với các thiết bị quan trọng.
1. Vận hành thử không tải: trước hết kiểm tra kết nối, siết chặt, bôi trơn, làm kín, hoạt động của từng bộ phận, kiểm tra hoạt động và chức năng của hệ thống điều khiển, hệ thống điều khiển điều chỉnh, thiết bị an toàn, điều chỉnh phù hợp và kiểm tra các chỉ dẫn của các dụng cụ khác nhau cùng lúc Liệu tình huống có đáp ứng các tiêu chuẩn quy định hay không. Nếu chưa thực hiện thử nghiệm tính năng của cụm thì việc chạy thử phải được thực hiện theo từng bộ phận và thử nghiệm có tải không được thực hiện cho đến khi phát hiện thấy các lỗi và tiếng ồn bất thường, tăng nhiệt độ, nhảy, v.v ... trong thử nghiệm. chạy bị loại bỏ.
2. Chạy thử có tải: Việc chạy thử có tải được thực hiện sau khi quá trình chạy thử không tải diễn ra bình thường. Xác định xem tính năng động, hiệu suất kinh tế, điều kiện vận hành của máy móc và các chức năng thao tác, điều chỉnh, điều khiển và các thiết bị an toàn có đáp ứng các yêu cầu vận hành hay không thông qua việc chạy thử tải.
3. Kiểm tra sau khi vận hành thử: Sau khi vận hành thử có tải phải chủ động kiểm tra xem có biến dạng, lỏng lẻo, quá nhiệt, hư hỏng ... của từng bộ phận hay không, đồng thời kiểm tra niêm phong các bộ phận liên quan và các tiếp xúc của các bề mặt ma sát.
4. Kiểm tra áp suất và kiểm tra độ đầm của thiết bị:
(1) Kiểm tra thủy lực: Nó thường được sử dụng để kiểm tra độ chặt và độ bền của các mối hàn và khớp nối. Nói chung, nước được sử dụng làm môi trường, vì vậy nó còn được gọi là thử nghiệm thủy lực.
(2) Kiểm tra áp suất không khí: Đối với vật chứa không được phép có vết chất lỏng còn sót lại do nguyên nhân cơ quan hoặc vật chứa, kiểm tra áp suất không khí được sử dụng để phát hiện.
(3) Kiểm tra độ kín: Đối với các bình chịu áp lực khác nhau chứa khí hoặc chất lỏng, cần tiến hành kiểm tra độ kín của mối hàn để đảm bảo không bị rò rỉ. Thông thường, có thể sử dụng các phương pháp như kiểm tra độ kín khí, kiểm tra rò rỉ dầu hỏa và kiểm tra độ thâm nhập amoniac.
Bạn có bất kỳ câu hỏi cụ thể nào vềDịch vụ gia công? Liên hệ với Yogie!Các kỹ sư bán hàng của chúng tôi sẽ làm việc với bạn từ đầu đến cuối để đảm bảo rằng dự án của bạn được hoàn thành theo yêu cầu của bạn.
Cũng thế,Yogielà một nhà sản xuất chuyên nghiệp choThiết bị khai thác mỏ, Máy công cụ CNC, vàBộ phận máy móctrong hơn 20 năm.
